프클럽은 기능을 갖는 운동용구인데도 유행에 민감하다. 골프클럽의 변화를 파악, 신제품 개발에 반영하기 위해 필자는 매년 1월 말에 열리는 미국 올랜도골프용품쇼와 2월 초의 일본 동경골프용품쇼를 참관해 그해의 신제품 성향을 파악한다. 또 4월경 일본과 대만의 클럽 생산 업체를 둘러보면서 다음해 시장을 주도할 제품 성향을 예측해 신제품의 개발 방향을 구체화해 신제품 개발에 착수한다. 올해는 다소 늦었지만 지난 6월 초 대만의 타이중, 다이난, 카오슝 등의 지역에 있는 헤드, 그립, 소켓 등의 제조 공장을 방문해 현재 개발 진행 중인 제품의 성향, 소재의 변화, 기술의 향상, 업계의 분위기 등을 보고 왔다.
이에 대만 골프업계의 발전되는 모습과 기술, 향후 제품 방향의 예측과 더불어 한국의 골프산업과 비교해 본다. 골프산업은 신소재 개발과 골프에 대한 새로운 이론을 바탕으로 제품을 기획, 설계해 자신의 브랜드에 접목시키는 업체와 새로운 공법을 개발하면서 브랜드 업체에서 기획, 설계된 제품을 제조하는 업체로 양분할 수 있다. 실제로 어느 브랜드든 기획에서 모든 부품을 직접 제조까지 하는 업체는 없다. 보는 시각에 따라서 전자 즉 브랜드 업체가 보다 하이테크하다고 볼 수도 있지만 제품의 제조를 바탕에 두지 않은 기획, 설계란 있을 수 없기 때문에 어느 쪽이 더 중요하다고 단정지을 수 없다. 대만은 후자 즉 클럽 헤드 등 부품 제조를 중심으로 골프산업이 발달돼 있다.
80년대 중·후반부터 골프 부품을 생산하던 미국, 일본에서 중소기업을 기반으로 하는 대만으로 기술이 이전돼 새로운 기술 부문보다 선진국에서 생산하기에 부가 가치가 낮은 제품을 주로 생산하면서 골프산업이 시작됐다. 그래서 우리 나라 골퍼들의 머리 속에 대만산하면 저가품, 품질이 낮은 제품 등으로 인식된 것 같다. 그러나 90년대 중반부터 일정 수준의 규모를 갖추면서 전문화되고 기술의 향상이 급속도로 이뤄졌다. 이번 순회를 통해 가장 크게 느낀 점은 이제는 규모, 기술 수준 등이 완전히 변한 점이다. 그립이나 소켓 등의 생산은 많은 부분이 자동화돼 품질 관리 체계까지 과학적인 검사 시스템을 갖추고 있었다.
이번에 방문했던 한 그립 생산 업체는 월 1백만개 이상 생산할 수 있는 능력을 갖췄으며 품질 또한 미국, 일본제에 손색이 없어서 세계 각지에서 주문이 쇄도하고 있었다. 그럼 여기서 그 업체의 생산 공정을 바탕으로 그립의 생산 과정을 간략히 소개한다. 먼저 천연 또는 인조로 만든 고무 덩어리에 적정한 온도를 가하면서 마치 떡을 반죽하듯 반죽 덩어리를 만든다. 이때 기본 색상도 배합한다. 방앗간에서 떡을 만드는 것을 연상하면 쉽게 이해할 수 있다. 이 덩어리를 기계에 넣어 절편을 만들 듯 그립을 만들 수 있는 크기의 작은 판조각으로 만든다. 이 판조각을 원하는 형상이 조각된 마치 붕어빵을 굽는 틀과 같은 금형에 넣고 약 1백70도 정도의 열을 가해 성형한 후 홈 부분에 희망하는 색상을 주입하고 외관을 연마해 그립을 완성한다. 색상 주입과 외관 연마 공정이 투입만 사람이 하는 반자동으로 이뤄졌다.
소켓 생산 업체는 24시간 무인 자동 성형 시스템을 갖췄으며 고객이 주문한 사양의 샘플을 30분이면 제시했다. 그립이나 소켓 한 아이템만 갖고도 채산성을 확보하고 있는 것이 놀라웠다. 헤드 생산 업체는 더 많은 변화가 있었다. 저가의 주조 제품을 주조하고 연마하는 공정은 거의 볼 수 없었다. 이는 녹인 쇳물을 틀에 부어 형상을 만들고 수작업으로 연마해 헤드를 만들기 때문에 작업 환경이 열악하고 부가 가치가 낮다. 때문에 일본에서 생산 기반이 이전돼 대만 사람들이 작업하다가 수년 전부터 동남아 사람들로 전환됐다.
그러나 현재는 거의 중국 본토나 동남아 지역으로 이전됐다. 반면 대만의 헤드 생산 업체들은 보다 부가 가치가 높고 기술력있는 제품을 생산하는 부분에 연구를 집중하고 있다. 올해 이들 업체가 주력하는 제품의 성향을 보면 우드는 티타늄 소재의 단조 제품이 주류를 이루고 있다. 특히 티타늄 합금 중에서 더 반발력이 뛰어나고 에너지 전달력이 좋은 소재를 헤드에 접목시키는 연구를 거듭하고 있으며 일부 다른 소재들을 적용하려는 노력도 볼 수 있었지만 아직 실용화 단계에 접어들지 못했다.
아이언은 복합 소재의 클럽, 정밀 주조한 헤드 몸체의 페이스에 티타늄이나 머레이징 등의 소재를 부착하거나 솔 플레이트에 텅스텐, 동 등을 인서트시켜 기능적 향상은 물론 외관적으로 고급화시킨 제품 생산이 주류를 이뤘다. 최근 인기를 끌고 있는 티타늄이나 머레이징 페이스 아이언 헤드의 제조 공정을 간략히 소개한다. 몸체의 정밀 주조의 정식 명칭은 인베스트먼트주조법이다. 골프계는 통상 로스트왁스주조라고 부른다. 먼저 금형에서 왁스로 우리가 사용하는 클럽의 형상과 똑같은 모양을 성형한다.
이것의 외관에 아주 고운 모래부터 단계적으로 어느 정도 굵은 모래를 발라 굳힌다. 여기에 열을 가해 처음 형상을 이뤘던 왁스를 녹여내면 모래로 된 음각 형상의 틀이 남는다. 여기에 쇳물을 부은 후 식히면 주조하려는 형상이 나온다. 이렇게 남은 몸체에 판재 형태로 된 티타늄이나 머레이징을 용접 또는 압착으로 페이스에 붙여 연마하면 헤드가 완성된다. 물론 몸체의 주조 정밀도나 페이스의 소재 등의 차이에 따라 기능은 물론 가격도 많이 차이난다. 또한 예년과 다른 변화는 일본에서 생산하던 단조 아이언의 생산량이 많이 늘어나는 점이다.
품질의 향상과 모델의 다양화를 위해 외관 형체만 단조한 후 스코아 라인과 후면 캐비티 형상은 CNC연마(컴퓨터제어연마)하는 방식으로 생산하고 있었으며 소재 또한 연철뿐만 아니라 베릴늄, 니켈 등 다양화됐다. 그럼 여기서 필자의 주관적인 견지에서 대만과 우리 나라의 골프업계를 비교해 보고자 한다. 대만은 독자적인 브랜드는 거의 없이 헤드, 그립, 소켓 등 부품 산업 중심으로 발전하고 있으며 과거 양 중심의 생산에서 질 중심으로 급속히 변화하고 있다. 선진 유명 브랜드들의 부품을 공급하면서 동반 상승해 현재도 상당히 호황을 누리고 있는 듯했다.
그러나 부품 중심으로 생산한 결과 골프클럽 전체에 대한 이해나 현장 작업자들의 품질 의식이 우리 나라에 비해 떨어지는 것 같았다. 우리 나라는 샤프트의 생산 기술은 세계적으로 우수함을 인정받고 있지만 헤드를 비롯한 기타 부품 산업은 극히 취약한 상태다. 여기에 독자 브랜드로 제품을 출시하고 있는 업체가 20여 곳이 되고 있다. 이 결과 골프클럽을 잘 만드는 것보다 잘 파는 쪽에 더 많은 비중을 두는 게 아니냐는 우려도 나오고 있다.
공산품은 소재나 제품의 정도에 따라 가격 인하는 한계가 있다. 현재 국내 소비자들의 인식은 국산품은 싼 것이라는 것이 당연시되고 있다. 업체들마저 국산 골프클럽이 비쌀 이유가 없다는 등 지나친 가격 경쟁은 장기적으로 품질의 낙후를 초래할 것이라는 우려를 낳고 있다. 소비자들에게 ‘국산 골프클럽이 좋다’라고 평가받을 수 있도록 품질 경쟁을 해야 한다. 또한 헤드 등 대만의 잘 발달된 소재 산업과 조화를 이룬다면 미국, 일본산과 당당히 경쟁할 수 있는 제품을 만들 수 있다. 이런 의미에서 대만 골프산업의 기술, 품질 중심의 발전은 우리에게 희망을 주고 있다.
